常見現象

產生原因 

推薦解決方法

表面暗淡無光

1．原料水分

1．原料預處理

2．熔體溫度不合適

2．調整溫度

3．擠出機擠出的熔融物料不均勻

3．增加背壓，用較細的過濾網，設計適宜的螺桿結構

4．定徑套過短

4．加長定徑套

5．口模成型段過短 

5．加長口模成型段。

表面斑點

1. 原料中有水分

 1.干燥原料

2.水槽中的管子上有氣泡

2.消除氣泡。調整工藝溫度

外表面呈現光亮透明的塊狀（俗稱眼晴）

1.機頭溫度過高

1.降低機頭溫度

2.冷卻水太小或不足，或不均勻

2.冷卻水開大或清理定徑套

管材光滑外表面規則的斑紋

管材趨向粘附定徑套

加大冷卻水流量清理水路或降速

管材外表面深的波紋

定徑套口模沒對中

對中，保持定徑箱與口模在同一軸線

內表面粗糙

1.原料潮濕

1.原料烘干，或預處理

2.芯模溫度低

2.提高溫度或延長保溫時間

3.口模與芯模間隙過大

3.換芯模

4.口模定型段太短

4.換定型段較長的口模

管內壁波紋狀

1.擠出機產量變化，下料不穩

1.降低螺桿喂料區溫度

2.牽引機打滑

2.調節牽引氣壓

3.管材冷卻不均 

3.調節水路

管內壁有凹坑

1.原料水分大

1.原料預熱干燥

2.填充料分散性差未塑化，雜質

2.換料，調節溫度，清潔原料

管內壁有焦粒

1.擠出機機頭與口模內壁不干凈

1.清模

2.局部溫度過高

2.檢查熱電偶是否正常

3.口模積料嚴重

3.清模，適當降低口模溫度

外徑或壁厚隨時變化

1.擠出速度變化

1.檢查牽引機

2.牽引速度發生變化或打滑

2.適當提高壓力

3.下料不穩（回料粒徑不均）

3.原料過篩或造粒

4.熔體的不穩定性

4.提高料溫，降低線速度，增加�？陂g隙

5.冷卻不均

5.清理水路

管材壁厚不均

1.口模沒對中

1.調節口模同心

2.口模溫度不均

2.調節溫度

3.牽引機，定徑套，口模沒對中

3.保持在同一軸線上

4.定徑套與口模距離太遠

4.拉近距離

熔接縫不良

1.口模成型段太短

1.使用較長的口模成型段

2.熔融溫度低

2.提高料溫

3.模頭中塑料分散

3.清理模頭

4.機頭機結構不合理

4.更換或改造

管材過早損壞穿孔

1.水泡

1.干燥原料

2.氣泡

2.除濕或降低溫度

3.雜質

3.清潔原料或用過濾網

4.顏料或填充料分散不良

4.調節溫度或更換原料

管材過早損壞脆性破壞

1.料溫低

1.提高料溫

2.溫度過高，原料分解

2.清理模具，降低溫度

管材開裂

1.機頭溫度低，擠出速度快

1.升溫，降速

2.冷卻水太大

2.減小冷卻水流量

管材圓度不好，彎曲

1.口模，芯模中心位置不正

1.調整同心

2.機頭溫度四周不均

2.調節溫度

3.冷卻水離口模太近

3. 調整冷卻水位置

4.冷卻水噴淋力度過大

4.調節噴頭角度

5.冷卻水噴淋太小

5.清理水路

6.水位過高

6.排水

7.牽引機壓力過大

7.調節氣壓